Funden botellas para el mundo

La empresa Industrial Vidriera del Bajío está más que capacitada para atender el mercado mundial que exige botellas de vidrio hechas con la mejor calidad.

En vías de conseguir dos certificaciones más, actualmente trabajan con las marcas de vino más reconocidas en el mundo
La Tequilera Don Julio y Tequila Corralejo comparten proveedor. Se trata de la empresa Industrial Vidriera del Bajío, la cual fabrica para  ellos las botellas en las que distribuyen su tequila. 
Con una producción mensual de 1 millón 600 mil botellas y mil toneladas fundidas de forma mensual, esta empresa instalada en Pénjamo forma parte del corporativo Corralejo.
Francisco Javier Pérez Rodríguez, director de Operaciones, compartió la historia de éxito de Industrial Vidriera del Bajío.  
“Tuvimos una gran oportunidad de negocio con Tequilera Don Julio. Es una botella que está hecha de una manera muy especial para nosotros, trae burbujas que en el mundo del vidrio se consideran un defecto, pero con los equipos que tenemos, se puede hacer”.
Esta alianza comercial tiene cuatro años, IVBSA produce el 65% de las botellas que consume la casa tequilera Don Julio.  Entre Don Julio y Corralejo se llevan el 80% de la capacidad de producción, el 20% se reparte entre otros clientes.
Vidriera del Bajío ha exportado botellas a Colombia e Italia. 
“Es increíble que los italianos, quienes crearon el vidrio, nos vinieron a pedir botellas. A través de nuestros clientes exportamos a todo el mundo”. 
En el caso de Italia, produjeron botellas para envasar el vermut Carlo Alberto.
Al cierre del año 2015, fabricaron 40 millones de envases, lo que representó una venta anual de 105 millones de pesos.
La empresa tiene un terreno de 14 hectáreas, en las que colaboran 124 personas cubriendo tres turnos de producción, laborando 24 horas, todo el año.
Su cartera de clientes es de 15, cada una de las marcas maneja diversas botellas, siendo 30 marcas diferentes a las que les fabrican botellas. Entre ellas están Tequila Don Ramón, El Charro, Hacienda, La Capilla, El Amo, El Toril, Mezcales Jaral de Berrio y Escorpión. 
Además de las botellas, elaboran caballitos para tequila, copas de mariscos y tarros cerveceros que venden en la Ciudad de México, Guadalajara y La Piedad, a través de distribuidores; productos que representan el 10% de lo que fabrican. 
El terreno también se usa para una cava de tequila de añejamiento por 99 mil horas.
Su historia 
 
La fábrica de vidrio -explicó el ingeniero-  es más antigua que el tequila Corralejo. El propietario de la tequilera quería desarrollar una nueva línea de productos, en la década de los 80 en la Ciudad de México. 
Al buscar fabricantes de botellas, se encontró con la falta de producción de la cantidad que necesitaba, contra el costo de los moldes, pues el desarrollo de éstos tenía un valor de 200 mil dólares.
Al ser el suyo un producto nuevo, carecía de recursos para lograr el desarrollo, así que decidió acercarse con un fabricante de veladoras para asociarse. Este primer lote tuvo éxito, pero el fabricante no quiso continuar en sociedad. 
Ante esa barrera, buscó un nuevo fabricante de vasos de veladora, y halló a uno que le ofreció venderle la fábrica. Ahí empezaron a fabricar botellas.
La producción entonces era con un horno de día, al que debían dejar fundiendo el material durante la noche, y hasta el día siguiente se obtenía el vidrio; todo el proceso era manual.
En 1995 trasladó la fábrica al estado de Guanajuato, para facilitar los procesos. Con los ahorros de cinco años, el propietario compró el primer robot, que extraía con una cuchara la mezcla de materiales para luego vaciarla. 
Esta inversión permitió a la empresa aumentar su producción, logrando seis meses después la adquisición de un nuevo robot para un proceso automatizado. 
“Competimos contra todo el mundo, y para lograr eso se necesita alta tecnología con hornos de gran capacidad. Especialización, ése es el punto”. 
Los procesos
 
Son cuatro procesos para la producción: mezclar, fundir, formar y templar; dando un total de 28 horas de elaboración.
La materia principal son arenas, silicio, caliza, carbonato de sodio y feldespato;  se combinan con óxidos para dar color.
Una vez mezclado, se pasa al silo de día, el cual suministra en automático a los hornos para ser fundido a mil 500 grados, transformando estas arenas en un material líquido para ser vertido.
El horno se compone de tres partes, y tras pasar el proceso de fundición, pasa al refinador donde se verifica que no lleve burbujas y que el color sea el adecuado.
En este momento se va ajustando la temperatura, bajándola a mil 300 grados, de ahí pasa al canal o forja bajando la temperatura para que sea maleable. 
Con la máquina IS (individual section) se forma la botella, primero el cuello y una preforma para el contorno. 
Con el cuello listo, la pieza se invierte para formar la botella cerrando el molde y soplando. Es en este momento donde se le agregan los grabados, el número de lote y la marca.
Posteriormente pasa al templado para que se enfríe y luego lo ingresan al horno de templado que está a 600 grados a punto de ablandamiento; este proceso es para que los esfuerzos del material se relajen, logrando que sea resistente, hasta bajarlo a temperatura ambiente.
Todo el procedimiento es automatizado y los operadores deben estar al pendiente para realizar los ajustes necesarios.
Al final de la producción, un equipo de mujeres conformado por 40 personas revisa todas y cada una de las botellas.
Para la revisión hay un catálogo de defectos que deben verificar, y para hacerlo tienen catalogadas 150 características que deben aprender, entre estéticas y de capacidad. 
Esta revisión se hace con el sistema “pasa, no pasa”, utilizado en la industria automotriz. 
La empresa cuenta con dos máquinas IS, cada una con ocho secciones, cada una de ellas hace automáticamente la botella.
Por máquina tienen de cuatro a ocho moldes para la fundición y formación de botellas. Cuentan con otra línea de prensa directa para fabricar tarro cervecero, vaso y caballito. 
Esta maquinaria, de origen italiano y alemán, tiene 20 años, y su inversión fue de 2 millones de dólares. La planta está dividida en siete áreas: materias primas, hornos, fabricación, formación de botellas, revisión, empaque y mantenimiento.
Las botellas que no se aprueban se reciclan pasándolas a un molino, y la molienda que éste entrega se vuelve a usar en una nueva producción.
Proveeduría 
 
La arena sílica la compran con la empresa Materias Primas, que tiene minas en San José Iturbide, Monterrey y Veracruz.
El fundente -carbonato de sodio- se debe importar de Estados Unidos, ya que en México no se produce, por lo que todo es importado.
Para los moldes trabajan con proveedores de Guadalajara y Ciudad de México, y actualmente están en proceso de desarrollar una alianza con una empresa instalada  en Irapuato.
Diseños a la medida  
Pueden fabricar artículos de hasta 500 milímetros.
Los diseños se hacen en conjunto con el cliente. Para ello desarrollan flujos de ingeniería, preforma y coronas, en colaboración con los fabricantes de moldes. 
Tienen cuatro colores de vidrio en su catálogo. La botella más complicada de producir es la de Ron Prohibido en su versión especial de la marca Corralejo; y la botella del licor Horus, con forma de lingote de oro, es la menos común, pensada para dignificar la tradición del chocolate.
IVBSA desarrolla la ingeniería para la fabricación de las tapas, desde el desarrollo de la botella planean la tapa que va a llevar. Colaboran con un proveedor de Guadalajara, siendo la vidriera el propietario de los moldes y la ingeniería de desarrollo. Como sello de la empresa, las botellas llevan en la base el logo IV.
Capacitados para el mercado global 
 
“La parte intelectual es importante. Los desarrollos de formulación de vidrio y la automatización generada por el equipo es propiedad intelectual, son marcas que valen miles de millones”.
Para llevar un adecuado proceso, la empresa se ocupa de capacitar a su personal  en buenas prácticas de manufactura y capacitación humana.
Al momento que entraron a trabajar con Tequilera Don Julio, tuvieron que cumplir con especificaciones.
La vidriera cuenta con una certificación LTO (License to operate), con la que pueden ser proveedores globales.
Diageo, la marca de vinos más grande del mundo, dueña de las marcas Buchanan’s, Johnnie  Walker, Baileys y Smirnoff; además ahora adquirió las marcas Tequila Don Julio y Tequila Cuervo, abriendo la puerta para la vidriera guanajuatense. 
“Nos acaban de validar la autorización cotizando para Smirnoff, que es la parte de América, si en algún momento nos piden botellas para Johnnie Walker o Buchanan’s, se puede hacer”.
Durante la transición, la planta tuvo la visita de representantes de Diageo de Estados Unidos, Inglaterra y Escocia.
La vidriera está por certificarse en ISO-9001 e ISO-22000, con lo que cierra el ciclo de certificaciones que finalmente son exigencias de los clientes.
Manejan la ingeniería de manufactura de Lean Manufacturing para verificar los defectos, método con el que pueden definir si el defecto se dio por tecnología o por un mal proceso de fabricación de los operadores, permitiéndoles ser puntuales en la detección de fallas.
Al detalle
1 millón 600 mil botellas mensuales
Mil toneladas fundidas al mes
40 millones de envases en 2015.
105 millones de pesos en 2015.
365 días al año producen.
Fundición a 1,500 grados.
En 1995 llegan a Guanajuato.
Fabrican el 65% de  botellas que consume Tequilera Don Julio.
28 horas en la producción.
124 empleados

 

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